国内风电产业大规模发展已近十年。随着时间的推移，风机的磨损，风电机组的维护已经成为确保风电场正常运行的关键。业内认为，随着我国风能优质资源区和新增装机容量的逐渐减少，风机运维将为整机提供商在竞争激烈的新增装机市场中拓展业务提供巨大空间。目前国内风电装机突破1亿千瓦，2020年将突破2亿千瓦，如此巨大的装机容量，将使风机运维市场成为新能源装备制造业新的增长点。 　　风机走出质保期 运维市场被释放 　　驱车行驶在G30高速甘肃玉门和瓜州段，就像穿行在风车丛中。这里是我国第一个千万千瓦级风电基地——酒泉风电基地，2014年风电装机达到865万千瓦。但是，在这条风景带上，不时会看到从风机主机漏出的机油，顺着塔筒流下来，延伸成长长的油污带。 　　“那是齿轮箱漏油了。”北京京城新能源（酒泉）装备公司技术总监李琳说。“随着风机投运年限的增加，会有越来越多的风机出现诸如漏油等设备故障，风机运维市场会越来越大。” 　　我国风电起步于30多年前，但真正快速发展却是近十年，尤其是“十一五”期间迎来了“井喷式”发展期。这十年来，我国培育了全球最大规模的风电市场。 　　“风电装机的快速增长，带来的必然是设备维护量的大幅增加。”中电投酒泉风电公司总经理许广生说。“尤其是初期风机制造技术不成熟时生产投入运行的机组，随着质保期的结束，维护的任务更重。” 　　据了解，国内风机在2010年之前以两年质保、之后以3—5年质保为主。“2006—2010年期间，随着国内风电产业高速发展大批风机投入运行，这个时期的风机目前大部分走出了质保期。”大唐瓜州北大桥第六风电场场长任哲荣说。 　　目前酒泉风电基地已装风机7300余台，在酒泉从事风机专业维护的京城新能源（酒泉）装备公司技术总监李琳说，目前风电机组在叶片、齿轮箱、发电机和轴承等关键零部件，都发生了问题。被称为“国内风电第一县”的瓜州县装机已经达到600万千瓦，共有风机4013台。瓜州县能源局局长康付平说，从瓜州风电场的运行情况来看，电机的维修量就很大，有些风机制造商的3兆瓦风机，电机几乎全部需要更换。齿轮箱的油也需要更换，换一个齿轮油需要4万元左右，一个134台风机的风电场，换齿轮箱油就需要400万至500万元。 　　日前举行的2015中国风电叶片设计制造与运维技术高峰论坛上传出的消息显示，2014年末国内应有4700万千瓦风电装机容量已满质保合约，预计在2014年到2016年，国内每年将有1400万—1800万千瓦的风机到了质保期，2017年到2018年，年增长规模将达到2600万千瓦和3000万千瓦，到2022年将有累计18700万千瓦的风机质保到期。 　　目前中国风电装机容量已达1亿千瓦，相当于6.5万台左右的风机装机量，并且这个数字正以每天超过30台的速度迅速增长。“一个巨大的风机运维市场在逐渐显现。”敦煌海装风电设备有限公司总经理余源说。 　　彭博新能源财经针对中国风电运行和维护市场的研究报告显示，在2015年至2022年间，中国风场运维费用总计将高达160亿美元。 　　以新换旧和机组退役 市场空间大幅拓宽 　　新能源业内人士认为，除了风机出质保释放运维市场外，随着优质风资源的日趋减少，为了更高效利用有限的好风区，风机以新换旧将成为必然。另外，随着风机20年使用年限的临近，国内还将会出现大批的退役机组。这意味着整机提供商在竞争激烈的新增装机市场中还有新的增长点。 　　“十三五”末，我国风电装机将达到2亿千瓦以上，一些风电场的管理人员分析，我国一些风电场在一定的时候，必然进行风机的以新换旧，以大功率的机组替代一些技术过时的小功率机组。 　　据了解，我国一些地方还在使用300千瓦、700千瓦的小机组，这些机组会逐渐被大功率的机组如3兆瓦、5兆瓦的机组所取代。北京时代瓜州顶松机械设备制造公司总经理潘燕明认为，当机组更新换代时，新能源装备制造业的市场就很广阔了。 　　另外，我国风电产业已有个别项目面临机组退役问题。 　　敦煌海装风电设备公司总经理余源说，随着服役时间的增长，老化的风机出现坠落、折断等重大事故的几率正在增大，其发电量已经开始下降，设备技术性能也已不能满足电网的要求，维护和保养成本大大增加。从安全角度考虑，达到和超过服役年限的风电机组应该按计划退役。 　　据了解，新疆达坂城一期风电等少数项目达到使用年限，面临退役处置问题。 　　记者了解到，对于退役风电机组，必须进行无害化处理和资源再利用。业内介绍，目前有两种处置方式，一是将退役风机拆解，按材料成分分类进行回收再利用；二是进行翻新处理，再次投入使用或者做备件使用。 　　记者在一些企业采访时，技术人员反映，我国的风机翻新几乎是空白，相关的材料回收利用产业也不完善。“这主要是目前我国绝大部分风电机组尚属于正常服役期，机组退役问题尚不突出。”北京京城新能源（酒泉）装备公司技术总监李琳说。“但是这一问题迟早会出现，未雨绸缪的装备制造企业将会得到极大的发展。” 　　三种方式的运维格局 短期不会改变 　　综合记者在十余家风电场和装备制造企业的采访可以看出，从目前现状来看，国内新能源设备运维，基本上是三种方式：开发商、整机商和第三方独立运维团队，这种运维格局短期不会改变。 　　采访中，风电场和装备制造企业的技术人员认为，三方各有其优劣性： 　　一是开发商自主运维。在风电机组出质保期后，风电开发商负责风电机组的运维工作。在“国内风电第一县”甘肃瓜州县，600多万千瓦的风电装机、4013台风机，绝大部分是风电场自己运维。 　　大唐瓜州北大桥第六风电场场长任哲荣说，大唐集团内部就有检修公司，一些小的问题就自己解决了。采访中，多个风电场表示，自己有专门的检修人员，有利于企业熟悉设备，保障设备的运行，同时也能够合理控制成本。瓜州能源局局长康付平说，风电开发商多年的装机和运营经验，为自身运维团队的发展打下了基础。 　　二是委托制造商运维。据了解，风机质保期内的维护，是风机制造商在负责。出质保后，由于制造商技术实力强，能够保障设备的运行，有的开发商就与制造商签订运维合同，由制造商负责风电场的运维工作。“这种方式往往成本较高。”玉门市能源局副局长杨召军说。“制造商在技术上也不够开放，不利于开发商掌握和提高技术。” 　　但是，记者了解到，制造商运维团队目前已成为市场的中坚力量。在酒泉，一些大的主机商纷纷推出运维子公司，为业主提供定制化的运维服务，如北京京城新能源（酒泉）装备有限公司、敦煌海装风电设备有限公司等，在制造风机的同时，利用自己的技术优势，专门成立维修服务中心。 　　三是第三方运维团队。在玉门采访时，不断有企业来玉门市能源局询问如何注册运维公司。玉门市能源局副局长杨召军说，这都是一些独立的第三方运维公司，一些开发商与专业的运维公司签订运维合同，负责运维工作。记者了解到，这种方式成本相对较低，专业化的管理，有利于风电场的运行，但有的第三方由于对风电机组的了解以及技术实力上比较欠缺，往往不能快速地处理故障，可能对设备造成损害。另外，相较于整机商运维团队而言，第三方运维经验分散化。 　　采访中，一些风电场的管理和技术人员提醒说，风电场在选择运维模式时，都要分析运维团队技术水平、对机型的熟悉程度、相关工作经验等，这几方面需要综合考评。  

       8月11日，海尔通过微信公众号，在全球率先公开旗下三家互联工厂的实时生产情况。海尔不怕泄露商业机密吗？       在这个“眼球经济”的时代，好奇的目光将为“海尔生活家电”的微信公众号吸引更多粉丝；可视化、能接受个性化订单的互联工厂，相信也将为海尔带来更多用户。       这种“创新营销”的背后，是海尔对工业能力的自信。海尔家电产业集团智能制造总监张维杰向《第一财经日报》记者表示，海尔互联工厂是对国家的“高端制造2025”的响应。不是所有产线都“透明”       海尔这次公开的“透明工厂”有三家，分别是辽宁沈阳冰箱厂、河南郑州空调厂和山东青岛洗衣机厂。       除了微信公号，在国内，消费者通过海尔直销人员（海尔员工已开设了上万家的微店）的手机和海尔的卖场电视上，也可以看到海尔“透明工厂”的实时生产情况。       张维杰说，海尔将互联工厂向全世界开放，主要有两方面原因：一方面，海尔互联工厂可以按照用户的个性化订单需求实现自运营。但对于非海尔用户，却无法与海尔互联工厂产生连接与交互。“透明工厂”项目就可以让非海尔用户监控到海尔制造的实时场景。另一方面，海尔能够让全世界消费者随意窥视达到保密级别的线体，这也是向消费者传递自信的举动-——一个可以让消费者监督的企业一定可以生产出品质卓越的产品。       之所以选择现在开放，张维杰说，海尔互联工厂已经发展得相对完善，其柔性化的智能制造模式，能够满足不同用户的个性化定制的需求。海尔希望通过向世界开放互联工厂来证明中国企业的智能制造实力，实现发展中国家与世界发达国家高端制造的同步，乃至超越。       本报记者留意到，目前公开的海尔生产线，产品并不是最高端的，如沈阳冰箱工厂公布的只是双门冰箱的“门体智能配送线”、“U壳智能配送线”。只要点击微信中的图片，透过工厂里固定的摄像头，就能看到这家“少人化”工厂实时的生产情况。       张维杰告诉本报记者，这是第一批，未来高端冰箱、空调、洗衣机的生产也都会看到。个性化“订制”模式       镜头里，海尔的互联工厂，流水线基本上没什么工人，机器人挥动手臂进行空调总装等工作。       “海尔‘透明工厂’的优势主要有两方面。”张维杰说，首先，海尔“透明工厂”可以实现生产全流程的“可视化”。海尔在全部互联工厂中安装了摄像头，全球消费者通过分布在每个互联工厂的摄像头，可以直接看到工厂的实时生产画面。其次，海尔“透明工厂”可以实现产品的个性化定制，为用户提供上百种柔性定制方案，满足个性化需求。       据张维杰介绍，海尔现在通过三种定制模式，快速响应用户个性化、碎片化需求。一是“模块定制”，就像自助餐一样，通过模块自由搭配；二是“众创定制”，有一个用户提出一个创意，其他用户可以与其交互，大家共同在这个创意上不断迭代，最后形成一定的量以后，互联工厂可以即时生产，实现用户的设计和制造；三是“专属定制”，用户独一无二的设计，比如其照片可以印在洗衣机的盖上，这可以通过3D打印技术来实现。       互联工厂与自动化工厂有什么区别？张维杰认为，互联工厂是在模块化、自动化的基础上，实现数字化和智能化。“互联工厂可以根据用户需求，来配置资源，实时满足用户需求。”海尔通过打造按需设计、按需制造、按需配送的互联工厂体系，实现机器与机器、人与机器、机器与环境的连接，让机器、生产线、产品、用户之间实时互联，最终使工厂更快、更准、更好地满足用户的个性化需求与客户的大规模定制。白电巨头秀工业“肌肉”       无独有偶，上周国内另两大白色家电巨头美的、格力，在生产自动化上也有大动作。       8月4日，美的集团与安川电机签订合作协议，双方共同斥资4亿元组建两家合资公司，一家生产工业机器人，另一家生产服务机器人。这两家新的合资公司，分别由安川电机、美的集团控股。       美的集团董事长兼总裁方洪波认为，人工智能和智能制造已经成为趋势，此次机器人合资项目将加快美的布局“智慧家居”和“智能制造”的“双智”战略。       近年，美的加快推进“机器换人”，以应对招工难、人工成本高的挑战。截止2015年上半年美的机器人应用超过800台，美的2015-2017年在机器人应用上的投资预计超过10亿元。       从应用到正式切入机器人产业，美的早有布局，旗下威灵电机已生产机器人的核心部件伺服电机；2014年成立机器人研究所；2015年又参建华南机器人研究院。这次与全球四大机器人制造商之一的安川电机合资，美的是想把握中国制造业升级和老龄人社会的商机，为美的集团未来的发展开辟“第二条跑道”。       8月4日，格力电器在珠海的自动化工厂也首次向媒体开放。2011年，格力便开始了“机器换人”，已成立了自动化技术研究院、自动化设备制造部。至今，格力自主研发出了工业机器人、自动AVG、注塑机械手、大型自动化线体等超百种自动化装备，部分已应用到格力的生产线上。截止2014年年底，格力自动化设备制造部累计产出设备1660台、工装1482套。       “目前能够满足我们生产要求的高端设备基本是从国外进口的，我心有不甘，但我们又不能只是模仿别人。所以我们决定自主研发这些设备，目前我们的自动化研究人员已经有2000多人，很多生产设备都是格力自主研发的，可以说现在的格力差不多是一个重型装备制造企业了。”格力电器董事长兼总裁董明珠说。       向互联网转型，是中国家电业的共同命题。海尔、美的、格力不约而同地“秀”出工业“肌肉”——自动化生产能力，表明无论如何转型，工业能力仍然是比拼的“真功夫”。

  关于国家油耗法规，如果说以前只是“光打雷不下雨”，那么现在是真的“狼来了”。2014年10月16 日五部委联合发布的《加强乘用车企业平均燃料消耗量管理的通知》中明确列出了5项力度前所未有的惩罚性措施。面对如此压力，无论是合资品牌还是中国品牌都面临着空前的挑战。 作为降低汽车油耗的最有效手段之一，轻量化技术已被业界广泛讨论与应用，相比提升内燃机效率这项已经做了很多年的工作，轻量化技术的潜力更大。然而技术瓶颈与成本压力却成为了中国品牌汽车轻量化之路上的最大阻碍。中国品牌与合资品牌的差距在哪？汽车轻量化的手段有哪些？中国品牌又如何选择适合自己的技术路线，从而赶上国际先进水平？7月8日，在盖世汽车网举办的“2015汽车轻量化新材料和先进工艺应用研讨会”上，盖世汽车记者采访到了长安汽车工程研究院副院长曹渡，与其就中国品牌的汽车轻量化技术路线进行了探讨。 重新认知轻量化 曹渡表示，汽车轻量化势在必行，主要有四大原因。其中，首要推动力是政策，车企想要卖车，就必须满足法规，某种程度上说是被“逼”的。其二，其指出，汽车每减轻100千克，加速性能就可提升8-10%，制动距离减少2-7米，可以提升汽车的安全性。因此“减重不仅仅是一个油耗的节约，还是一个综合性能的提升，为整车的综合性能和效益都有非常大的好处，这个就是我们要做减重的原因之二”曹渡说。 此外，除了传统内燃机车，新能源车也亟需减重，因为新能源车电池十分重，比如宝马i3的电池重达280公斤，一般中国品牌纯电动车的电池净重都需要300～400公斤才能达到150-200公里以上的续航历程，所以新能源车的减重也到了一个刻不容缓的地步。否则，续航里程就受到限制，电池容量就必须要增大。 曹渡认为，汽车行业对轻量化的认识尚不充分。减重100千克，看似成本增加，实际上并非如此。其用相关分析举例说明，“一公斤的金属用到车里，综合成本大概是15～17块，非金属成本更高，约25-35块左右。这样一来，整车每减重1千克，实际上就能节省15～35块。而这些钱就可以补贴到减重过程中的一些成本的上升。对于这一点，行业的认识不够充分。” 轻量化“三步走” 材料混搭将成趋势 与欧美汽车工业相比，中国的汽车工业还略显稚嫩。曹渡直言不讳地告诉盖世汽车网记者，中国的汽车轻量化技术水平与国外差距不小。然而凭借在国内外积累的丰厚行业经验，其总结出了一套适合中国品牌的汽车轻量化路线。 由于过去中国品牌在轻量化方面做的不够，因此有很大的上升空间，可以通过设计的优化来达到减重的目的。曹渡指出，设计优化是最容易实现的轻量化手段，并且其无需花费成本，主要通过设计软件以及对标其他品牌已经应用的方案，并加以优化而实现。例如，雪佛兰新科鲁兹实现了减重约140千克，其中白车身减重74千克，除部分材料采用高强钢外，设计优化细节随处可见，是典型的优化设计案例。为此，油箱容积减小了8升，续航里程反而提升了100公里，后排纵向空间增加，头部空间增加，行李厢空间增加，而总尺寸减少，售价和老款相差无几。 俗话说，万事开头难，而对于汽车轻量化来说，却是开头容易后头难。曹渡说，当设计优化做到近乎极致后，进一步轻量化则只能依靠新材料、新工艺、新技术。目前，使用最广泛的材料仍然是高强度钢/超高强度钢，但由于钢的密度达到7.8克/立方厘米，虽然其技术比较成熟，然而减重的幅度并不太大，更轻的铝镁合金的成本相对较高。更进一步就是当前业界流行的“以塑代钢”技术，实则就是玻纤复合材料，此类材料已经在尾门上有所应用。 重量最轻、强度最高，当然成本也最高者则当属碳纤维。其强调，将来任何一种材料都不可能单独在汽车上出现，而是多材料混搭将成为主流。这方面，最典型的一家车企就是宝马，在宝马i3颠覆了传统的设计理念和产品开发理念，上车体全部采用碳纤维，下车体采用铝合金，车身外覆盖件基本采用工程塑料。 “材料应用的改变对于工艺也提出了新的要求”曹渡表示。宝马i3车身50%以上采用碳纤维，从原丝到碳丝到零部件，其中冲压工艺变成了高压RTM工艺，并且取消了焊装步骤，用黏接来代替；车身的总装过程也完全不同与传统工艺完全不同。而下一代的宝马7系则采用了碳纤维与金属混合材料的车身，更是车身开发技术的一次革命。 曹渡描述中国品牌碳纤维轻量化技术的应用现状时说道：“中国品牌目前仅制作了一些展示用的碳纤维样件或样车，并没有为了真正的应用去研发。我们应该从材料、工艺、 设计、评价、维修、回收的完整产业链上切实地开展研发工作。” “用、产、学、研”结合打造轻量化产业链 长安自主品牌2014年轿车销量77万辆，超越了长城成为了中国品牌中的“老大”，今年上半年，其轿车销量已经达到约54万辆。处在这样位置，曹渡认为：“长安汽车有责任和义务来引领中国汽车轻量化技术的发展。” 目前，长安汽车与中国科学院、中航复材，中复材以及湖南大学、东华大学等院校开展合作碳纤维相关技术。现在正在研制适于规模化生产的碳纤维顶盖和地板，同时也正在探究工业自动化技术，希望将来能够带动和形成完整的碳纤维轻量化技术在汽车上应用产业链。曹渡强调，整车厂本身只是一个应用单位，轻量化工作的开展需要有市场带动。只有将用、产、学、研结合起来，才能够有机会赶上世界水平。“当然，我对中国品牌汽车轻量化技术赶超世界先进水平有着足够的信心”他说。

        7月2日-3日，由中国可再生能源学会风能专业委员会主办，上海康达化工新材料股份有限公司承办的“中国风电叶片技术论坛暨2015年风电叶片专业组年会”在上海绿地铂骊酒店隆重召开。　　据悉，本次风电叶片专业组年会，也是代表了行业的高端峰会。大会以风电叶片领域的技术交流和产业合作为主，围绕风电叶片产业链的上下游产业技术问题展开讨论交流。来自行业内的企业代表、科研院所专家和大学教授汇聚一堂，共同探讨风电行业面临的挑战，畅想风电叶片的未来，这让本次会议充满了诸多亮点，中国风电材料设备网整理了三大关键词如下，与诸君共享：　　关键词之一：能源互联网　　随着“互联网+”的提出，能源互联网已经成为业界关注的热点话题。但是怎样理解能源互联网，它将在哪些方面或者程度上影响企业和大众的认知？这些都是需要解决和探索的。　　从美国着名学者杰里米·里夫金在其着作《第三次工业革命》一书中，首次提出“能源互联网”一词，能源互联网的定义、构架、组成和主要功能是“仁者见仁智者见智”。         为此，中国可再生能源学会风能专业委员会秘书长秦海岩从IT界的三大定律出发，解读信息结构的指数化进步，并从中指引大家得出结论。从人与人的交流，到机器与机器的互联，到数据大爆炸，再到知行合一的智能化，他表示信息技术已经不仅仅应用于通讯领域，它的应用已经被广泛地运用到其他领域。　　基于此，秦秘书长对“能源互联网”进行了重新定义：利用现代信息技术（计算芯片、数字传感器、互联网），来解决节能、电力系统变革、可再生能源可靠高效生产等能源革命关键挑战的新概念和方法集。　　他表示，随着风电行业的国际化、定制化、智能化、互联化和服务化的成型，能源互联网的重要性也越来越凸显。通过互联网实现风电物与物、物与人的互联，利用现代通信信息技术和智能管控等，可以有效地解决风电行业面临的以下三大挑战：节能、提高能效，重塑电力系统，提高风电场效率和水平。　　关键词之二：话语权　　众所周知，在全球风能领域，风电机组的型式认证标准一直是由国外制定的，这对中国风电行业的发展产生掣肘。我国风电行业的发展不能够根据中国特殊的国情或者环境制造中国所需的叶片，如何解除国外规章制度的限制，争取国际话语权，制定国际游戏规则，是解决问题的根本。         据全国风力机械标准化技术委员会秘书长王建平介绍，经过多年的努力，由我国牵头，各个国家投票表决的国际电工委员会IEC/TC88风力委员会2009年正式立项的国际标准“IEC61400—5风力发电机组第5部分：风轮叶片”由我国负责组建起草。　　这一标准的制定，将会直接影响到环境条件、设计制造、吊装运输等方面，虽然这不可能包含风电叶片制造的方方面面，但是它为中国风电行业在国际上取得了难得话语权。　　王秘书长还表示，国家在2015年或者2016年之后，将等同“IEC61400—5风力发电机组第5部分：风轮叶片”标准，并且将其转化为国家标准，今后产品的型式认证也将有它主导。 　　关键词之三：可持续发展　　2014年中国风电年度新增装机量达2335万千瓦，占全球新增装机的40%。受陆上风电标杆上网电价调整影响，2015年风电行业抢装仍将持续，预计全年新增装机有望超过2200万千瓦。风电将成为中国五大主力电力源之一，到2050年基本情景下可满足17%，积极情景下可满足30%以上的电力需求。         面对如此好的形式，中国可再生能源学会风能专业委员会副主任陈淳会上一句“中国风电行业目前看来都是利好消息，坏消息还没有”的玩笑话引来会场一阵笑声。玩笑归玩笑，陈主任还是提出了风电行业面临的三大挑战：风电叶片的轻量化、质量稳定化和低成本化和绿色环保要求。　　大型叶片的重量呈快速增加状态，这就需要更多高性能的材料。大会上各位专家和企业代表也就风电叶片的材料做了相关交流。风力发电机叶片是复合材料制成的薄壳结构，目前国内的风电叶片主要是玻璃纤维制成，但是玻璃纤维的性能已经不能保证叶片大型化的发展需求；而碳纤维的应用并不广泛，虽然其性能优越但是成本价格太高。对此陈主任表示，技术正在不断进步，企业应该敢于尝试新技术，引领风电叶片行业发展，他强调技术不是问题，环境和要求才是重点。 　　关于质量稳定化和低成本化。大型叶片手工铺层及其他工艺，其人工成本高、制造效率低、叶片手工铺层照片、工艺重复精度低，容易产生缺陷。即将发布的新IEC标准中，在结构校核安全系数取值时，对部件测试的要求更为具体，通过对典型生产制造部件进行制样，测试断裂力学性能，可以在校核中调整安全系数的取值，使得设计校核与实际结构更为贴近。对此，陈主任表示机械化和自动化辅助设备的开发是今后发展的方向。风电材料设备　　中国风电发展至今一直对绿色环保的要求缺乏关注，风电机组的噪音、生产过程中的废弃物、寿命期满的退役材料收购等都是急需解决的问题。陈主任呼吁通过产业链的分工合作，营造一个有利于创新的环境，加大科学技术的投入，支持、鼓励和引导新技术新材料的应用，实现行业的健康可持续发展。

      《中国制造2025》的总体思路是坚持走中国特色新型工业化道路，以促进制造业创新发展为主题，以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向，强化工业基础能力，提高综合集成水平，完善多层次人才体系，实现制造业由大变强的历史跨越。未来十年，我国制造业发展的着力点不在于追求更高的增速，而是要按照“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的总体要求，着力提升发展的质量和效益。 　　一是坚持创新驱动，把创新摆在制造业发展全局的核心位置。创新是制造业发展的重要引擎，是建设制造强国的关键核心。技术的不断创新发展，不仅会带动传统制造领域的生产率提高和产品性能提升，还会带来战略性新兴产业数量众多的新材料、新能源、新生物产品、新设备的出现，推进制造业的转型升级。我国的研发投入规模近几年来一直处于世界前列，2013年全社会研发经费投入11800亿元，研发投入强度首次突破2%。但与世界强国相比，产业创新能力还有不小的差距。我国技术对外依存度高达50%以上，95%的高档数控系统、80%的芯片、几乎全部高档液压件、密封件和发动机都依靠进口。必须把增强创新能力摆在更加突出的位置，加强关键核心技术攻关，加速科技成果产业化，提高关键环节和重点领域的创新能力，走创新驱动的发展道路。 　　二是坚持质量为先，把质量作为建设制造强国的关键内核。高质量是制造业强大的重要标志之一，它从市场竞争的角度反映出一个国家的整体实力，既是企业和产业核心竞争力的体现，也是国家和民族文明程度的表征；既是科技创新、管理能力、劳动者素质等因素的集成，又是法治环境、文化教育、诚信建设等方面的综合反映。十多年来，我国制造业整体质量水平不断提升，较好地保障了消费的稳定增长和经济的持续发展。但是伴随着消费需求的变化，对质量的要求与日俱增。在生活性消费领域，数量消费正向质量消费过渡；从日用消费品向耐用品、资本品过渡；从百元、千元消费层次向万元、十万元消费层次过渡。在生产性消费领域，对关键基础材料的稳定性、基础零部件/元器件的性能一致性、重大设备的可靠性等都提出了更高的要求。质量好，起到增幅器的作用，有助于放大需求、扩大市场。质量不好，则起到阻滞器的作用，压制或转移需求，甚至会影响到国家的国际声誉。《中国制造2025》提出，必须把质量作为建设制造强国的生命线，全面夯实产品质量基础，不断提升企业品牌价值和“中国制造”整体形象，走以质取胜的发展道路。 　　三是坚持绿色发展，把可持续发展作为建设制造强国的重要着力点。绿色发展是破解资源、能源、环境瓶颈制约的关键所在，是实现制造业可持续发展的必由之路。党的十八大报告首次将绿色发展、循环发展、低碳发展并列提出。绿色是发展的新要求，循环是提高资源效率的途径，低碳是能源战略调整的目标，三者均要求节约资源、能源，提高资源、能源利用效率；均要求保护环境，充分考虑生态系统承载能力，减轻污染对人类健康的影响；目标都是形成节约资源、能源和保护生态环境的产业结构、增长方式和消费模式，以促进生态文明建设。推进我国制造业绿色发展已到了非常紧迫和关键的时刻。一方面，中国对全球资源的需求量很大。如中国原油需求增量占全球原油需求增量的44%，铁矿石需求增量约占全球的105.1%，铝土矿需求增量约占全球的78%，铜矿需求增量约占全球的149.5%。另一方面，我国重化工产品产量所占全球市场份额过大。2013年，我国粗钢产量约占全球产量的52%；电解铝占46%；成品油占12%，乙烯占12%；化肥占35%；水泥产量占58%，平板玻璃(929, -9.00, -0.96%)占60%；纸和纸板占25%。在这种背景下，经济发展不能再依靠大量的投资和产能扩张来实现，绝不能以牺牲环境为代价来获取经济发展！。《中国制造2025》提出，要坚决贯彻减量化、再利用、资源化的原则，全面推行绿色发展、循环发展、低碳发展，构建绿色制造体系，走生态文明的发展道路。 　　四是坚持结构优化，把结构调整作为建设制造强国的突出重点。调结构、促升级始终是我国制造业发展的中心任务，在我国当前的经济社会发展情势下，经济结构的调整和优化更是迫在眉睫的重大问题。在迈向制造强国的历程中，国防安全、工农业生产、基础设施建设、人民生活都对制造业提出不同层次需求，建立完善、多层次的制造业产业体系是中国制造业的发展特色。在注重发展高端制造业和先进制造业的同时，尤其要注重提升和改善劳动密集型产业的效率和质量，关注民生产业的发展；推进现代制造服务业发展及与制造业的互动发展，优化产业结构。培育一批世界级的跨国大企业和一大批充满创新活力、“专精特”的中小企业，优化产业组织结构。提高产业集聚的层次和质量，培育一批国际化的特色制造集群；促进劳动密集型产业向中西部梯度转移，调整优化产业空间布局。《中国制造2025》从行业结构、技术结构、组织结构、空间结构，甚至产品和市场结构等多个维度提出优化的路径和措施，走提质增效的发展道路。 　　五是坚持人才为本，把人才作为建设制造强国的根本前提。人才是具有一定的专业知识或专门技能，进行创造性劳动并对社会做出贡献的人，是人力资源中能力和素质较高的劳动者。人才是建设制造强国的骨干力量，制造强国一定是人才强国。各个国家都十分重视人才的培养，美国依托常青藤等一批优秀的高等院校，培养了大批科技创新型人才和专业技术人才，成为最富创造力的制造强国；德国长期坚持并推广双轨制教育，即学徒制，培养了众多高素质的技术、技能型人才，打造了具有工匠品质的“德国制造”。人才强国已经上升为国家战略，是“提升国家核心竞争力和综合国力，为全面建设小康社会和实现中华民族的伟大复兴提供重要保证”。坚持人才为本，就是要充分利用我们人才资源，实现从人力资源大国向人才强国的转变；发挥我们的聪明才智，实现从中国制造到中国创造的跨越；要通过教育、培育等各种途径变“人口红利”为“人才红利”，依靠科技创新、依靠精良品质，推动实现制造强国的战略目标。在《中国制造2025》中明确提出，要加快培育制造业发展急需的经营管理人才、专业技术人才、技能人才，建设一支素质优良、结构合理的制造业人才队伍，走人才引领的发展道路。

        近年来，风电设备的智能化趋势越来越明显。尤其是随着一些科技巨头的加入，利用智能风机和智慧风场管理平台，结合物联网、云计算技术，风场的一切数据和运转情况全部可以实现远程监控。互联网、大数据的思维，正在逐渐渗透到风电设备制造和风电场运维当中。         科技巨头谷歌涉足风电行业         日前，科技巨头谷歌公司的产品研究部门GoogleX负责人对外表示，他们研发的“发电风筝”有望在4月正式飞天。         据了解，谷歌在2013年时收购了风力发电创业公司Makani，宣布将涉足风电，制造“发电风筝”。据GoogleX实验室负责人AstroTeller介绍，他们研发的名为“Makani”的风力涡轮机看起来就像一架风筝飞在空中，通过高强超轻碳纤维绳索系在地面塔台上。每架风筝约25.6米长，配有8个螺旋桨，发电容量为600kW。当风筝飞上空中后，会以在空中绕大圆圈的形式来推动风力涡轮发电，风筝最高可上升至约426米的高度。         据悉，风筝风电机主要靠带动风力涡轮机叶片来产生电力，地面的固定台利用类似于直升机螺旋桨的水平推动器放飞风筝风电机。当风筝飞到有稳定风速的海拔高度，就开始进行大直径的盘旋。空气流动通过风力涡轮机叶片使之旋转并产生电力，然后通过绳索传送到地面的固定台及相连的电网。         通常来讲，地表高度越高，气流稳定的风速也越大，发电效果也会更好。但在现实中，固定式风机很难在高海拔地区进行建设。AstroTeller表示，谷歌选择用“发电风筝”的方式也正是这个原因，而迎风发电的Makani也可以做到随着风向选择最合适的角度来捕捉风能。此外，这种“发电风筝”的制作成本也大幅降低，所需材料仅为传统风机的10%。若依照美国环境条件判断，每个发电风筝所产生的能量比传统风机还多50%。         我们可以想象一下，当现代的风电机有了互联网巨头的参与，也意味着未来风电将可以做到飞天遁地，玩转大数据，穿越互联网，利用一切手段尽可能地节能，同时也将更加智能化，“互联网+风电”将成为风电未来的发展趋势。         风电智能化趋势明显         今年，无论是国家层面密集发布促进风电、光伏等清洁能源发电的政策，还是国家能源局《关于做好2015年风电并网和消纳有关工作的通知》，无不释放出风电行业进入稳定增长期的积极信号，再加上风电上网电价下调的因素，国内掀起了新一轮的风电“抢装潮”。在抢装行情带来风电设备需求放量的同时，对于风电机组性能和技术水平也提出了更高要求。尤其是今年政府工作报告提出“互联网+”后，风电智能化也正被业内津津乐道。         参考一些欧洲国家的做法，他们的风机厂商每竖起一台风机，就好像建立了一个小型的数据中心。厂商通过收集风电机组的发电指标、关键零部件的实时运行参数、此前十年的气象资料等数据，在这些数据基础上综合作出判断和预测，分析并提升投资者的资产回报率，并及时反馈到研发和运维领域，为下一代产品的改进和升级提供参考。除了风机设备本身产生的数据，有实力的风机厂商还会统计自然环境产生的更大数据库，即包含风和地形在内的环境数据，绘制出一张风资源分布地图。         在设备方面，风电机组的控制类型多种多样，目前，变桨健康诊断、振动监测、叶片健康监测、智能润滑、智能偏航、智能变桨、智能解缆、智能测试都将是风机智能发展的方向。         此外，智能化风电还有利于设备的后期维护。由于风机通常都“体型巨大”，在日常维护中需要高空作业，尤其是在风力驱动风机叶片时候，会给工作人员造成很大麻烦。随着无人机、大数据、移动智能设备等最新的技术成果在风电设备上得以应用，会让人类对于风电的控制变得更加得心应手。         而随着风电智能化的发展，风机厂商的收益也有望进一步提高。当风机采用智能一体化的解决方案后，将大幅提高风机的可靠性和可用率、增加电量产出，降低成本。换句话说，将互联网、大数据的思维应用于风电设备制造和风电场运维，必将成为未来发展的趋势。

        “工业4.0”这个由德国政府于2013年提出的概念，虽然推出仅一年多时间，但已引起了全球的广泛关注。国内工业4.0近期受到追捧，源于《中国制造2025》规划消息的传出，该规划被誉为“中国版工业4.0规划”，并将很快要上报国务院。分析认为，工业4.0时代已经到来，这一次产业变革，是中国制造与世界先进国家差距最为接近的一次，几乎处于同一起跑线上。因此，能否抓住此次产业升级对中国制造业来说即是挑战也是巨大机遇。        工业4.0又可以称之为第四次工业革命，这是相对于前三次工业革命而言的，随着信息技术与工业技术的高度融合，其颠覆的不仅仅是人们的生活方式，它还有更大的魔力，信息技术改变了制造业的生产模式，并在全球持续刮起工业4.0风。随着制造业转型升级、互联网化推进，“工业4.0”概念有望成为羊年A股市场持续受关注的主题，具备估值优势和转型潜力的制造业股票值得关注。        什么是“工业4.0”？        简单的说“工业4.0”，是以智能制造为主导的第四次工业革命。        随着信息技术与工业技术的高度融合，网络、计算机技术、信息技术、软件与自动化技术的深度交织产生新的价值模型，在制造领域，这种资源、信息、物品和人相互关联的“虚拟网络-实体物理系统（Cyber-Physical System，CPS）”，德国人称其为“工业4.0”。        工业4.0概念首先由德国提出。2013年4月德国在汉诺威工业博览会上首次发布《实施“工业4.0”战略建议书》，德国电气电子和信息技术协会于2013 年12 月发布“工业4.0”标准化路线图。2014 年汉诺威工业博览会的主题“融合的工业——下一步”很好地契合了德国自2013 年以来力推的创新概念“工业4.0”。        工业4.0的终极目的是使制造业脱离劳动力禀赋的桎梏，将全流程成本降到较低，从而实现制造业竞争力的较大化。在4.0 时代，不仅制造环节的人工将得到节省（机器人为主体的自动化生产连线），前端供应链管理、生产计划（互联网接入，实施管理订单）、后端仓储物流管理（WMS+自动化立体仓库）都将实现无人化，以及较低的渠道库存和物流成本。        工业4.0的特点是什么？        回顾前三次工业革命，实际上是应用机械、电气和信息技术等越来越先进的工具逐步将人力从生产中解放，从而提高生产效率、降低生产成本的过程。而对于即将到来的工业革命4.0，一项更为伟大的工具——互联网将深度参与到生产过程中去，从而将制造业对劳动力的依赖和生产成本的优化带到一个全新的高度。        1、工业革命1.0：18世纪末期始于英国的第一次工业革命，19世纪中叶结束。这次工业革命的结果是机械生产代替了手工劳动，经济社会从以农业、手工业为基础转型到了以工业以及机械制造带动经济发展的模式。        2、工业革命2.0：第二次工业领域大变革发生在20世纪初期，形成生产线生产的阶段。通过零部件生产与产品装配的成功分离，开创了产品批量生产的新模式。        3、工业革命3.0：20世纪70年代以后，随着电子工程和信息技术充实到工业过程之中，实现了生产的优化和自动化。自此，机械能够逐步替代人类作业。        中国为什么要推动工业4.0？        随着人口红利的消失，劳动力供给减少、人工成本上升和新一代劳动力制造业就业意愿的下降，对我国制造业的国际竞争力形成了巨大制约。有数据显示中国沿海地区劳动力综合成本已经与美国本土部分地区接近。客观上说，推进“工业化和信息化”融合，抢先进入“工业4.0”时代，以保持第一大支出产业-制造业竞争力，是中国无法不选择的一个命题。        克强总理2014年10月份访德期间签订“工业4.0”战略合作框架，显示出高层对制造业4.0升级改造的强力支持，工业4.0大概率将上升到国家战略高度。        工业4.0全球化德国成为工业4.0市场主导者        德国成为新一代工业生产技术(即CPS)的供应国和主导市场（标准制定者、领先供应商），从而使德国制造业在持续发展的前提下提升它的全球竞争力。意味着德国人创建了新的生产环境，包括新的管理、流程、模型等，还提供新的智能生产装备和新的技术手段。将推动德国的机器人、制造成套装备、IT 技术、控制技术、信息技术等核心产业的变革，并加入到工业4.0 体系内，再借助这新的工业体系生产制造出来的产品冲击世界原有生产体系中的产品，“确保了德国制造业的未来”。德国的工业4.0概念是建立在德国在自动化装备全球领先的优势地位上，几乎所有国内的大型自动化工业企业，以及上千的中小企业也将加入到这一体系里去。、菲尼克斯电气、倍福、施耐德电气、库卡等都在朝这一方向努力。        美国积极推进“新工业战略”        在美国，GE主导的“工业互联网”革命同样如火如荼，已经成为美国“制造业回归”的一项重要内容。美国2011年6月和2012年2月，美国相继启动《先进制造业伙伴计划》和《先进制造业国家战略计划》，实施“再工业化”。        美国通用公司提出“工业互联网”与德国“工业4.0”类似，即将智能设备、人和数据连接起来，并以智能方式利用这些交换数据。AT&T>、思科（Cisco）、通用电气（GE）、IBM已经在美国波士顿宣布成立工业互联网联盟（IIC），以期打破技术壁垒，促进物理世界和数字世界融合。        日本大力发展3D打印技术        在日本，长期积累的机器人技术，已广泛运用到了工业生产中。机器人、无人搬运机、无人工厂等先进技术和产品，是本田公司得以建成世界最短的高端车型生产线的必要条件。2014年，日本经济产业省继续把3D打印机列为优先政策扶持对象，计划当年投资45亿日元，实施名为“以3D造型技术为核心的产品制造革命”的大规模研究开发项目。        中国面临的挑战和机遇        挑战：中国制造业“大而不强”        中国制造业传统制造业比重较大，且多处于工业2.0和工业3.0阶段。过去，由于中国具有低成本竞争优势，这些问题被部分掩盖，但随着中国“高成本时代”的悄然到来，传统制造业的低成本竞争优势逐渐丧失，出台工业4.0发展战略规划迫在眉睫。        随着人口红利的消失，劳动力供给减少、人工成本上升和新一代劳动力制造业就业意愿的下降，对中国制造业的国际竞争力形成了巨大制约。根据美国某咨询机构统计，中国沿海地区劳动力单位综合成本已经与美国本土部分地区接近。        中国作为生产1/3 世界的制造大国如果不积极应对，一方面，规模化生产模式生产出来的产品将受到挑战；另一方面，产业升级时将被动接受德国的新标准、新设备。        机遇：制造业转型升级引关注        中国具备拓展工业4.0的优势。是世界上唯一拥有联合国产业分类中全部工业门类的国家，形成了“门类齐全、独立完整”的工业体系，这个庞大完整的工业体系依托众多工业企业的集聚效应而具备了高度灵活性，为将来实现“工业4.0”进行了有效铺垫。与此同时，我国不仅是重要的产品生产国，还是世界最大的消费市场之一，这种双重角色将使国内市场与工业生产产生更为强劲的互动，促进社会经济发展，并有助抵御世界经济波动的冲击。        目前，随着互联网、物联网、电子技术的快速发展，工业4.0在我国制造业的拓展已经悄然展开。据IDC去年预测，制造业互联网化将渗透到企业研发、生产、物流、销售、售后等价值链环节；2015年，制造业互联网化趋势将进一步向产品延伸。        细分领域投资机会        A股市场中，与工业互联网密切相关以下三大领域将迎来良好发展机遇：        一：主动拥抱互联网的工业类上市公司        钢铁产业由于产能过剩问题，部分上市公司正积极拥抱互联网，争取在困境中突围，包括宝钢股份、河北钢铁等钢铁企业，找钢网、上海钢联等互联网企业，物产中拓、西本新干线等流通企业，都在积极进军这一领域。另外纺织行业也在积极依靠互联网转型，电商平台上市公司轻纺城、鲁泰A值得关注，轻纺城是集网上纺织品交易、公共信息化服务于一身的全球最大的纺织行业电子商务平台。        二、包括条形码、二维码、传感器等物联网设备类上市公司        相关龙头股包括：光迅科技、汉威电子、科陆电子、士兰微、华工科技、新大陆等；值得一提的是光迅科技，当前在诸如电力、交通、煤炭等领域，工业流程的自动化将产生大量高速的工业数据，这些高速的工业数据通过传统的铜线传输将面临距离短、干扰大、带宽受限、能耗高等一系列问题，光纤将逐步替代铜线，光器件传感器的应用将持续扩大，公司作为国内的光器件龙头公司将率先受益。        三、工业大数据处理类上市公司大数据应用是工业互联网的基石，是最终提高工业效率的必经途径。相关龙头股主要有：东方国信、佳讯飞鸿等；佳讯飞鸿通过布局铁路传感网络，并收购航通智能、参股臻迪智能，延伸了工业数据获取能力，承接电力巡检、铁路巡检的外包业务，成为数据服务提供商。 

         中国是世界上最大电线电缆生产国，全球名列第一的年7000亿的产值。电线电缆产业发展迅速，对工业经济的支撑作用日益明显。根据资料显示，近十几年来，电线电缆行业产值年增长达15%以上，受金融危机影响减缓了电线电缆高速增长，一些新兴产业如多晶硅等投资过热，对线缆行业重复建设也敲响了警钟，行业转型升级势在必行，那么电线电缆业转型升级靠什么呢?重视"软实力"的提高是关键，"软实力"已成为企业竞争力的灵魂，是企业真正的核心竞争力。         第一、标准是我们的短板         标准，既是产品技术的综合表现，也是竞争策略的技术手段。当我们和世界制造强国叫板的时候，当我们的目光开始投向全球经济的时候，当国内的生产制造能力出现结构性过剩、众多的规模企业开始进入国外市场的时候，我们发现国外经济体制除了有一系列的贸易保护壁垒之外，还往往通过技术标准的制定来设置技术壁垒。技术壁垒同样让我们付出足够的生产成本和推销成本。盘算下来，我们可能还是赚的劳动力的辛苦钱。进入美国市场要通过UL认证，到欧洲去，要符合欧盟标准;甚至有欧洲某产业标准机构每两年就要修订一次标准，然后推出一个新版本，目的很明确就是让你围着他们制订的标准转。这就是他山之石。         与中国不同的西方国家是一个完全的私有制国家、"IEC"标准的前身最初也是诞生在单个企业主地盘的产物。         只不过他们较早的具有市场竞争、国际竞争的战略意识而已。意识的觉醒，是民族差异、地区差异的重要因素之一。我们不反对跨国公司来华竞争，但我们同样要学会和他们竞争的技术谋略。如果中国自己国际招标的大项目，也设定符合"GB"的技术条款，今后的市场竞争优势就会明显体现出来。问题的关键是我们的标准远远跟不上新兴产业、新兴市场的需求变化。具有产业发展前景的风电、核电、光电复合、智能电网等一大堆的前沿产品都没有"GB"标准的前期介入。市场和企业的关系犹如水和鱼。虽然我们也黯熟市场换标准的可能，我们也不需要埋怨"GB"是否跟得上中国经济发展的节奏，为了电线电缆庞大的市场，也为中国线缆经济融入全球市场打好前站，我们需要的更多的标准竞争意识和民族担当的责任意识。         第二、注重自主创新，强化专利意识         专利和创新意识是软实力的具体体现。我国目前还处在工业化中期，在创新能力上面临着新的考验。         目前，国内企业的拥有含金量较高的发明专利比较少，实用新型专利比较多;可跨国集团往往申请的专利一般都是发明专利，可以看出国内公司与跨国集团的差距所在。另外，资料显示，如果按照人均计算，我国专利仅为发达国家的0.14左右。由此可见，我们提高专利的申请很有必要。         一般情况下，行业排名靠前的骨干企业，专利数据上升速度也比较快，技术优势也明显凸显。相反，在经营过程中，对知识产权保护不重视的企业，企业需要维权等方面就会遇到不少困难，值得注意的是企业要结合电缆行业产品目前现状，拓宽开放的科技视野、关注世界电线电缆行业自主技术的创新源头，整合信息资源，不遗余力地推进技术创新，从而拥有更多的自主意义的专利技术、专利产品。         同时，将专利技术与生产有机结合，提高专利成果转化率，专利技术最终要转化为生产力，有效提升了企业竞争力。         产学研结合与加强人才队伍建设电线电缆企业的发展，科技是支撑，人才是关键，要加强创新型人才队伍建设。只有把科技作为核心推动力和重要抓手，才能切实转变经济发展方式，赢得未来发展的主动权，如果说技术创新是企业发展的生命，那么人才是技术创新的原动力。         目前，线缆行业综合素质好的技术性、综合性人才奇缺。究其原因是诸多企业都想让人才拿来就派上用场，却很少注重对人才的培养，人才流失已严重影响电线电缆行业向国际市场进军的步伐。对于刚毕业的电缆专业的大学生来说，他们学的理论知识的确不少，因接触的实际不多，进入工厂后，应对实际问题的时候往往显得手忙脚乱，力不从心，出现很多错误的分析判断，也许会人为的给公司造成了一定的损失，这个时候公司就感觉这个人能力不强水平有限，不再给予他提升的空间，不再作为培养对象放手在重要岗位了，很不利于人才的成长;也有的技术人员能力在岗位上得不到自由发挥，领导过多干预，技术创新的积极性、创造性明显减弱，行业类似这样的情况很多。在技术人才上往往会出现断层现象。特别是拥有较高技术研发动手能力的学科带头的人，以及既具备科研开发能力且有较强组织协调能力的科研管理人才很少。         在企业经营过程中发现，科研和生产脱节，是企业司空见惯的问题。其中根本原因，就在于科研和生产两大部门的利益取向不一致，进而导致研发单位和企业之间缺乏共同语言，常常互有发生"对牛弹琴"的感慨，实质上也是考验综合性人才沟通能力的表现，如果大家沟通到位，其实目标是一致的，研发出新产品，可见人才能力的发挥表现在各个细节上，人才综合素养是多么的重要。         瞄准市场，加大产学研合作体系建设、加速重大项目的产业化进程推进尤其重要。企业要与知名行业研究所、科研院校等单位合作，采用深度融合机制，建立科技资源共享机制，这样，科研院所与企业发挥各自的优势，相互协作，建设核心研发团队，充分吸纳和利用国际创新资源，使产品技术性在国际上更有优势，为企业科技发展增添新动力，在调整产业结构方面迈出新的步伐，推动我国线缆科技事业赶上和超过世界先进水平。         第三、倡导绿色环保、电缆材料再利用         提倡"绿色生产"的理念，绿色理念不但根植于广大企业家的头脑中，也付诸到了行动中，严格绿色生产标准，把绿色、环保、安全的理念融入产品研发、生产、营销的各个环节之中去;资源是有限的，也要发展循环经济为建设节约型社会做出贡献。         电线电缆工业中，全世界每年在生产过程中产生的废弃物即有500万吨。还有长期存放的电缆产品，堆放数量的10%会被变成废弃物，这不仅对环境造成污染，而且极大地浪费了自然资源。人类曾经引以为豪的高速增长的GDP，也因环境污染、气候变化而"大打折扣"，各国曾呼唤"绿色的GDP"的发展模式和统计方式，目前电缆材料的再生利用如铜、铝的再生利用率达95%以上，聚氯乙烯和聚乙烯的再利用率仅为3%。         记得几年前，中国电工技术学会电线电缆专业委员会学术年会召开，电线电缆工业提出以"资源节约型、环境友好型、为社会做贡献"为主题，从循环经济、节能降耗、绿色产品设计等角度展开了论证。         通过企业两年来自身努力，在资源节约方面取得了一定的成效，低烟无卤环保型电缆得到大量应用，但是以后要走的路还漫长。         我们要着眼于技术创新多关注原材料的可持续利用，减少环境污染，才能有效提高资源的利用率、降低成本;使得我国再生资源回收利用良性发展，促进低碳经济发展。可以预言，哪个企业在这方面做得好，成为电线电缆行业的领跑者将指日可待。         转型与民营企业的社会担当         大家知道，从全球看，企业价值观经过了最大利润价值观、经营管理价值观和企业社会价值观三个发展阶段。今天，利润最大化的传统价值观正在逐渐被与企业社会共赢的现代企业价值观所取代。积极担当社会责任，从单纯的关注繁荣、经济增长转向关注社会总体和谐繁荣。         一个企业的社会责任担当不仅仅是慈善，企业的社会责任表现在能为社会提供更优质的产品和服务，降低能耗，绿色环保、扩大就业机会、共建和谐等很多方面。企业家与社会的关联正如中国与世界的关联，从实现财富梦想开始转变为引领社会风尚的企业，会得到社会的普遍认可。树立企业家的社会公众形象，有利于树立和弘扬企业的文化理念和核心价值，有利于吸引人才和促进企业的可持续发展。别忘了，担当社会责任，也是企业的"软实力"。

        2013年12月初，雾霾袭击了大半个中国。         环境问题的持续恶化，不得不让我们重新审视以煤炭、石油为主的能源模式和政策导向。与此同时，风电已成为我国第三大电源。日前，国家发改委原副主任、国家能源局原局长、国家能源委专家咨询委员会主任张国宝公开发文称，不到10年的时间，原来名不见经传的小产业已经成为发电量高于发展了40年的核发电的新兴产业。         《可再生能源发展“十二五”规划》提出，到2015年，我国风电装机力争达到1亿千瓦，风电发电量在全部发电量中的比重要超过3%，基本形成具有国际竞争力的生产企业。中国风能协会理事长贺德馨称，这为中国的风电发展提供了新的挑战。         在本年度的北京国际风能大会上，贺德馨公开表示，“虽然在风能发展的道路上，还会遇到这样那样的困难，但是我们对风能的发展，仍然充满了信心。”         自2011年开始，风电行业结束了早期高速度、高利润的生长阶段，跌入寒冬，在经历了两年的调整期之后，进入2013年以来，众多向好信号齐发，给这个行业带来了一股暖风。那么，风电回暖的实质是什么？新的商机在哪里？弃风问题如何消解？针对这一系列问题，《每日经济新闻》记者采访了众多专家和行业人士，试图寻找到答案。         12月份的哈密，寒风凛冽，气温降至零下15度。         位于市区西南25公里的哈密南 800kV换流站进入最后调试。以此发端，横贯六省全长2210公里的哈密南-郑州特高压直流工程即将投产。         这条中国第三条特高压线路的建成，堪称中国风电史上的标志性事件——它将成为世界上首条打捆了 “风光火电”，且风、光发电占比超过火电的电力通道。         其意义不仅仅在于大大缓解了“三北”（东北、华北、西北）地区的弃风难题，更让业界进一步确认了行业回暖的信号。“去年（2012年）应该是风电行业的冬天，是不是低谷我们不是很清楚。但是过了一年之后，我们觉得风电开始回暖了。”中国资源综合利用协会秘书长李峻峰此前在北京国际风能大会上说道。         中国风能协会副理事长施鹏飞日前亦向 《每日经济新闻》记者表示，2013年财政部从可再生能源基金中先垫支风电价差补贴，缩短了开发商从销售风电到获得补贴的时间。不仅如此，今年行业还出现了利润上升，风电成本优势开始显现的迹象。另外，弃风问题有所缓解，政策也在不断跟进。在一系列推动作用下，行业整体“回暖”。         龙头企业利润大增         行业回暖的趋势可以从风机企业三季报中剧增的利润和订单数目得到确认。         整机制造商以金风科技（002202，SZ）、 湘 电 股 份（600416，SH）最具代表。财报数据显示，前者今年前三季度实现营业收入71.2亿元,同比增长19.72%；实现归属母公司净利润1.87亿元,同比增长387.97%。湘电股份三季报归属于上市公司股东的净利润为1659万元，同比增长221.42%。         陷入巨亏的华锐风电营收情况也出现了好转。数据显示，公司前三季度累计营收约20亿元，与去年同期的36亿元相比虽然大幅下滑，但是7~9月营收达6.26亿元，比去年同期增长近15%。         金风科技董秘办人士在接受《每日经济新闻》记者采访时表示，公司三季度数据增幅大，主要是由于2012年的基数相对比较低。         尽管公司方面认为，招标量与2011年相比还有很大差距，但截至今年三季度，金风科技在手的订单达到7831MW，在三季度单季收入确认大幅增长的情况下，三季度末相比二季度末订单量基本稳定，表明了公司三季度接单仍然保持高速增长，充裕的订单储备也保证了公司2014年收入的增长潜力。此外，华锐风电亦向记者透露，目前在国内和海外市场的订单都有所增加。         中投顾问能源行业研究员任浩宁向《每日经济新闻》记者表示，今年整个风电场的建设数量会比去年多很多，这也带动了中上游企业的业绩，设备制造商的销售情况有所好转。         据大智慧通讯社数据显示，今年上半年国内新增风电招标项目约8GW，与2012年全年新增的招标项目8.3GW相当，与去年上半年相比增幅超过80%。同时，风机招标价格也出现了回暖，今年前三季度风机价格回升了10%左右。         风电招标量价的回升，亦带动了上游零部件企业的净利增加。三季报显示，天顺风能（002531，SZ） 和 泰 胜 风 能（300129，SZ）净利润同比分别增长了6.11%和22.96%。         作为国内最大的风力发电企业，龙源电力前三季度的发电效益亦实现逆转。截至2013年9月30日，龙源电力收入为141.08亿元，同比增长12.5%。其中，风电分部收入74.5亿元，同比增长33.58%；火电分部收入56.24亿元，同比减少7.1%。         平安证券能源金融部执行总经理王海生向《每日经济新闻》记者表示，经历了前两年的行业洗牌，风电市场已经渐趋稳定。王海生分析称，从需求端来看，2013年的新增装机容量确实有明显增长，可再生能源电价附加的上升也为风电装机容量的上升提供了一定空间；对于风电场来说，经营情况回暖的主因在于电网输电条件的改善，再加上今年来风情况好于往年，让风电利用小时数也比平时多了100多个小时。         风电行业回归理性的另一个表现是行业集中度提升，龙头企业的市场份额也出现了逐渐扩大的趋势。相关资料表明，2013年上半年新增装机中，前十大风电整机供应商所占的市场份额已经从2012年的约80%上升到90%。         高弃风率有望缓解         高弃风率如同国内风电业头顶上的魔咒，经久不散。“眼看着大风天来了，我只能干着急，因为电发不出去，本来可以到手的钱，就白白让大风又给刮走了。”蒙东地区某风电场负责人近日对《每日经济新闻》记者感慨道。         在占据了中国风电绝对地位的“三北”地区，弃风之痛给业界的打击尤为沉重。“风电并网的症结在于前几年我国风能行业的高速发展，但能源消纳、并网标准等配套未跟上。”清科研究中心分析师吴晗瑄称。         数据显示，2012年我国风电限电超过200亿度，比2011年增加近1倍，部分地区限电比例高达50%，平均值在20%~30%，蒙东地区尤为严重。据业界测算，200亿度电相当于1年多烧了600多万吨的煤。按每度电0.5元计算，损失达100亿元。         今年3月，国家能源局下发了《关于做好2013年风电并网和消纳相关工作的通知》。随着诸多输电通道先后打开，加之“三北”地区风电容量增加暂缓，中国风电的弃风率在2013年迎来了逆转。         据国家能源局发布的数据显示，今年前三季度全国风电弃风率为8.79%，弃风限电损失电量96.18亿千瓦时，与2010年大体相当。与之对应的风电平均利用小时数亦掉头向上。         记者了解到，业界将“1900小时”视为风电盈亏的分界线。据中电联统计，2006~2010年，全国风电利用小时数分别为1917、2015、2046、2077、2047， 但 在2010~2011年急剧回落到1875和1893。不过，这一指标在今年1~11月为1899小时，预计今年风电等效满负荷利用小时数将突破2000小时。         分地区看，今年前9个月，甘肃地区风电利用小时数提高了111个小时，主要原因是新疆和西北地区750千伏的第二条输电通道打通，酒泉风电消纳能力从260万千瓦提高到420万千瓦。东北地区风电利用小时数提高了203小时，因为电力扩建工程增加了150万千伏安输送能力。而哈密-郑州 800千伏直流工程投运后，将可新增风电送出800万千瓦。         风电成本优势显现         两组数据能直观反映出中国风电产业的巨大变化。         2004年，中国的风力发电仅占世界风电的1.66%，现在已达到27%；2012年，风力发电在全国4.85万亿千瓦时发电量中占2%，已经超过了核电的发电量。         不到10年的时间，原来名不见经传的小产业已经成为发电量高于发展了40年的核发电的新兴产业，上升为中国第三大能源。         张国宝对此感慨良多。他于日前撰文指出，由市场发现价格，让我国风电摆脱了 “花瓶”命运。其在任时，曾提出采取几个政策来发展风电。第一就是引入竞争，通过竞争发现价格；第二个是要做大“蛋糕”，摊薄成本。         2004年前后，风力发电最低电价为每千瓦时0.8元，贵的要2.5元。2009年7月，国家发改委价格司发布《关于完善风力发电上网电价政策的通知》，按风能资源状况和工程建设条件，将全国分为四类风能资源区，分别规定每千瓦时0.51元、0.54元、0.58元和0.61元的风电标杆上网电价。该政策结束了此前“招标+核准”的风电电价确定模式，并沿用至今。         随着可再生能源电价附加的逐步调高，风电的成本优势更加显现。今年8月份，国家发改委颁布力主扶持新能源发展的《可再生能源和环保电价政策》，对风电的可再生能源电价附加标准由原来的0.8分/千瓦时提高到1.5分/千瓦时。近乎多出1半的补贴量亦为风电装机容量的上升提供了一定空间。         广发证券研报指出，2012年全社会用电量约为4.96万亿千瓦时，其中被征收的新能源附加电量约为4.2万亿千瓦时，按照社会用电量每年5%的增长速度计算，2014年国内可被征收新能源附加电量预计为4.4亿千瓦时，预计可再生能源基金规模将达到660亿元。可再生能源主要用于风能、太阳能、生物质能、地热能及海洋能。         记者从张国宝12月初刊发在《中国经济周刊》的一篇文章中获悉，国家能源局正在拟定一个课题，推演新能源与煤电的竞争性。业内人士预计，到2020年风力发电具备与煤电同等竞争力。但在张国宝看来，“其实现在已经可以做到了。”         列扶持政策将出         从2001年的38.1万千瓦增长至2012年的7532.4万千瓦，近200倍的增长，使中国成为世界上风电装机容量第一的国家。         然而，风电大国并不是风电强国。与诸多行业一样，中国风电业也经历了兴衰沉浮。         在被称为“黄金五年”的2006年到2010年间，风电行业突进的速度让人惊讶。2006和2009年，每年的新增风电装机量增长速度都超过100%，2010年这一年，尽管同比增速仅为37%，但是该年新增风电装机量为1892.8万千瓦，达到历史最高值。         2011年，新增风电装机量为1763.1万千瓦，同比出现负增长。2012年，这一数据继续下滑，新增装机量仅有1296万千瓦，还未达到2009年的水平。过半产能被闲置，行业陷入整体亏损的局面。         进入到2013年，风电行业整体状况开始逐步好转。2013年初全国能源工作会议确定全年风电新增装机量达到18GW，新增装机同比增长38.5%。目前来看，预计2013年新增装机约15GW，同比增长15%左右。         在风电产业调整期，一系列政策的出台，引导着风电新增项目的布局方向。         过去，中国风电集中在“三北”地区发展，而这一个区域用电需求远低于东部等经济发达地区，风电消纳的滞后带来了产能的严重浪费。在近两年的发展中，不限电区域分散风电的开发成为亮点，同时，海上风电亦被众多风电制造商列为战略布局重点。         从今年初国家能源局发布 《关于印发“十二五”第三批风电项目核准计划的通知》来看，公布的拟核准风电项目中，已经不再包含限电比较严重的黑龙江、吉林、内蒙古的风电项目。         今年，随着风电项目核准权的下放，地方投资风电项目的热情再被提升，贵州、广西等地的风电投资项目亦陆续涌现。另据龙源电力今年的数据显示，截至2013年9月30日，其风电控股装机量同比增长最多的省区分别为山东、山西、宁夏、云南、贵州等。其中，龙源电力在宁夏和山东的控股装机同比增长量分别高达261%和100%。         目前，中国初步探明的风能资源在陆地上约为2.53亿千瓦，近海约7.5亿千瓦，总计约为10亿千瓦。我国拥有丰富的海上风能资源，另外，我国东部沿海地区经济发达，能源需求大，电网结构强，风电接网条件好，因此，我国发展海上风电具有得天独厚的优势。         今年初，国家能源局召开海上风电发展座谈会，海上风电发展被提到了前所未有的高度。         近期，停滞了3年的海上风电项目正式重启，国家一期海上风电特许权四个项目中三个获得开工“路条”，其中包括大唐新能源江苏滨海30万千瓦，龙源电力江苏大丰20万千瓦和鲁能江苏东台20万千瓦三个项目。         一系列扶持政策还在路上。国家能源局新能源和可再生能源司副司长史立山在本年度的北京国际风能大会上透露，国务院关于光伏产业的意见，已经解决了补贴的问题，“当然，国务院要研究出台风电发展的若干意见。”

        作为国民经济神经和血脉的电线电缆产业拥有极为重要的地位，但是整个线缆行业现状却颇为不妙，概括起来主要有几个特征，企业多，企业小，行业乱，质量差。中国电线电缆产业在2011年就已经超过美国，成为全球最大电线电缆生产国，但是行业发展却并不成熟。        从2011年我国电线电缆行业发展到顶点以后就开始走下坡路，近几年来，由于线缆企业生存艰难，不少企业转产，实施多元化经营，其中不乏知名的大公司，而且多元化产业的比重在逐渐加大，主业不突出，造成中国线缆企业竞争能力不断降低。企业多，企业小，行业乱，产品差四个特征可以说是现阶段中国电线电缆发展现状的概括。企业多主要指国内生产电线电缆产品的企业多。2009年我国电线电缆企业总量近万家，仅河南就有近300家。企业多，说明电线电缆行业市场集中度低，还没有形成规模。行业乱是说我国电线电缆市场乱。目前，国内的电线电缆产品鱼目混杂，缺少统一的标准。再加上电线电缆行业产能过剩，行业内的恶性竞争加剧，从而使市场上出现很多假冒伪劣产品。总而言之，以上诸多因素导致我国电线电缆行业市场混乱。        而企业小是说我国电线电缆企业规模小。我国国内最大的线缆企业市场份额仅为1%2.5%。就河南省而言，300家线缆制造企业中，大型企业不足20家。而美国3家线缆生产商就占据着本国市场份额的54%，日本7家线缆企业占据本国市场的86%，英国12家占据95%。质量差是说国内电线电缆市场上的产品品质差。如今市场上卖的家装电线参次不齐，其中将近百分之四十都是非标线;还有一部分是仿冒的国标线，只有很少一部分是真正的国标线。        兼并重组是电线电缆行业近几年来常常提起的话题，这未尝不是一条道路，而且是一条不错的道路。围绕这条道路应该做好几个方面的整合。在笔者看来，未来电线电缆行业的发展，会重点进行几个方面的整合。首先是产品整合和设备整合，产品整合主要是对产品线的整合。企业要慎重考虑企业的资源条件、能力和经营优势，通过分析各产品的投入、单位产品的利润率、各类产品的发展前景(市场增长率、企业的相对市场占有率)等，对产品进行精简和淘汰;同时集中优势资源，重点攻关几类优势产品，创优势产品，提高市场占有率，打造品牌，从而提高企业的经营效益。生产设备是企业的固定资产，也是企业重要的资源。而各企业生产的产品中，很多业务都是偶然性、不经常发生的。因此，企业部分的生产设备就会长期闲置。资源的闲置是最大的浪费。所以企业要认真分析相关设备的利用情况，对企业的生产设备、生产线进行整合。        人才是第一位的，在任何一个行业都是。电线电缆企业的发展依赖于经验丰富、操作熟练、具有专业技能的技师和生产工人，依赖具有丰富生产管理经验的经理人。人才是电线电缆企业重要的资源。2012年底国内电缆行业从业人员超过93万，但每年下到企业去的本科生不过一两百人，不难看出电缆行业吸纳人才之缓、之弱。此外，据统计，截至2012年12月底，2013届所有毕业生中已被企业录用的不到30%，而电缆专业的大学生毕业率超过95%，这也不难看出电缆行业需要人才之急、之紧。针对电缆行业人才急缺的现象，我们还看到，国内重视电缆专业的院校很少，目前只有上海交通大学、西安交通大学和哈尔滨理工大学三家院校开设了线缆专业，况且选择电缆专业的学生并不多。由此可见，改变电缆行业人才问题，还需要国家相关部门的支持，加大电缆行业专业人才的培养。而随着市场竞争的日趋激烈，电线电缆企业也会不断地优胜劣汰，也大大促使了行业内人才的流动，实现行业内人才资源的整合。        对于企业来说，资金是血液，尤其对于对于资金依赖性极强的电线电缆行业，更是要注重资金整合，电线电缆行业是一个料重工轻的行业，这必然造成行业对资金的依赖性比较大。受铜、铝、塑料等原材料价格的影响，线缆制造企业面临着巨大的成本压力。资金紧缺、资金链吃紧成为制约中小型线缆企业发展的重要因素。随着市场竞争的日趋激烈，线缆企业的兼并重组、资金整合成为必然趋势。        对于拥有近万家电线电缆企业的中国电线电缆行业来说，兼并重组是一条合适的道路，集中资源，专攻主业，才能把线缆业做大做强做精。只有把时间专注于线缆业，才有利于专业化人才队伍的培养和技术的积累。线缆制造业的许多领域都是高新技术密集的产业，没有一支强大的专业化科技队伍，无法进行技术创新和科研开发。为中国线缆经济融入全球市场，需要更多的标准竞争意识和民族担当的责任感。中国企业同样要学会用标准和对手竞争的技术谋略。融入全球市场就必须通晓全球市场的规则和标准，当中国的众多企业开拓国外市场的时候，我们发现国外除了有一系列的贸易保护壁垒之外，还往往通过技术标准的制定来设置技术壁垒。技术壁垒同样使中国企业付出足够的生产成本和推销成本。比如，进入美国市场要通过UL认证，到欧洲要符合欧盟标准;欧洲一些产业甚至每两年就要修订一次标准，目的很明确，就是让你围着他们的标准转。而中国的标准远远跟不上新兴市场的变化。风电、核电、光电复合、电网智能电网等前沿产品都没有国标的前期介入。        无论是中国政府，还是中国企业，必须对线缆行业标准问题重视起来，中国国际招标的大项目，也设定国家标准，今后的市场竞争优势就会明显体现出来。改变企业多，企业小，行业乱，质量差，线缆行业就必须逐步走向成熟，行业竞争加剧，企业兼并、重组是一条道路，走这条道路要先进行产品、设备、人才、资金的重新整合。

        碳纤维发热电缆，一种集节能性、环保性、安全性、实用性和家庭保健性等众多优点于一身的电缆产品，未来很可能在绿色采暖市场"大热"。　　电采暖于1993年时进入中国，自此开始大面积推广。2011年后首都北京的城区内无集中供暖住宅，政府要求全部改用电采暖。北京、哈尔滨、沈阳等城市实际应用电采暖面积分别占16%、18%、19%。2007年全国将新增地热供暖面积30000万平米，其中5000万平米为改造现有建筑，25000万平米为新建项目。在当前能源紧缺、绿色环保的政策指导下，北京、天津及哈尔滨、西安等所有省会城市提出的规划是5年内将燃煤锅炉赶出市区。所有新建住宅禁止使用：水源热泵、地源热泵等采暖方式。　　电采暖在未来发展是有优势的。当前，中国电力供需矛盾将日趋缓和，2006年中国电力供需基本平衡。从2007年开始，一部分煤炭产地为降低煤炭运输成本，大力发展火力发电，变煤炭运输为电力输送，并且国家正在大力发展风力发电、太阳能发电、水利发电、核电等，电力已出现冬季过剩现象，这就为电热采暖提供了足够空间。如今，全国各地针对电采暖纷纷出台的优惠政策，这从侧面展现出了电采暖的巨大潜力，也为碳纤维发热电缆的发展提供了无限的可能性。　　作为一套完善、标准化的现代家居电采暖系统，碳纤维电热采暖系统主要由碳纤维地热电缆、温控器组成，铺设于室内地板层下。碳纤维发热电缆地采暖这种供暖方式早在20世纪30年代就被很多国家当作是一种非常舒适的供暖方式。在欧洲、北美、亚洲的许多国家也早已得到了较为广泛的应用。有资料显示，1994年，碳纤维发热电缆地采暖已占德国、日本、韩国采暖市场50%以上。但是，当前中国碳纤维发热电缆地采暖的铺装面积还不及10%，发展空间很大。　　在不久的将来，运用碳纤维发热电缆的电采暖或将成为中国主要的采暖模式。

        记者从中国风能行业协会获悉，国家能源局22日下午组织召开“全国海上风电推进会”，并公布了《全国海上风电开发建设方案（2014-2016）》，涉及44个海上风电项目，共计逾10GW装机容量。据悉，国家能源局将会同国家发改委、海洋局和交通部等部门，共同研究促进海上风电开发建设的措施，推进产业下一步发展。业内人士分析，这一装机容量如果全部建成，将大大超过业界的预期。         水利水电规划设计总院一位与会人士向上证报记者表示，近年海上风电发展停滞不前，国家层面希望加快建设，会议汇集能源主管、海洋海事等各个部门，了解各相关参与方具体情况，为下一步出政策做调研。不过，他也指出，目前开发方案中涉及的10GW装机容量是各省上报项目总量，全部建成可能性很小。“主要是为了解决没列入核准计划，电网评审等前期工作不能开展的问题。”他说。         事实上，今年6月国家能源局就下发了《报送近期海上风电开发建设方案备选项目的通知》，要求各地上报已有前期工作基础、2016年底前投产的海上风电项目。方案显示，最终列入开建方案的1千万千瓦项目视同列入核准计划，其中包括已核准项目9个，容量175万千瓦，正在开展前期工作的项目35个，容量853万千瓦，涉及河北、江苏、浙江、福建、广东、广西、河南、天津8省。         国家能源局要求，列入核准项目，各有关部门要大力支持，特别是海域利用、海事审查、输电线路等建设条件，各部门和地方都要做好指导和服务工作。具体技术方案、施工方案等由企业自主决策，开发企业自担风险，具备条件后，报地方主管部门核准建设。         虽然海上风电标杆电价已经下发，然而我国这方面运行经验缺乏，企业信心不足。据一位参会的风电开发商企业人士透露，会上五大电企、设备企业、设计院、施工单位等介绍各自情况时表示，根据各个项目风况、场地资源情况不同，收益率在8%至12%，也有项目能否盈利不确定性较大。对此，国家能源局价格司负责人要求“哪个能做先做起来”         风能行业协会的统计数据显示，截至2013年底，国内海上风电装机仅为39万千瓦，不足规划的1/10。中信证券新能源分析师向记者分析，市场原本预期今年海上风电建成1GW，明年建成3GW，2015年达到500万千瓦装机就不错了。如果10GW装机2016年底能全部建成，数据将大超预期。